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中板的生產工藝

中板在工業領域的應用是十分廣泛的，天津鋼板樁租賃公司生產的中板可用于鋪路的使用，中板是一種寬厚比和表面積都很大的扁平鋼材。由于中板在我國大規模建設中十分的重要，為此對鋼板的要求也在急速的增長，所以近幾年我國鋼板的生產急速增長。中板生產工藝簡介生產工藝流程：倍尺板坯入庫→板坯切割→定尺板坯入庫→板坯上料→板坯入爐→板坯加熱→板坯出爐→板坯粗除鱗→軋制（精除鱗）→鋼板冷卻（ADCO）→（熱分段剪分段）→鋼板矯直→冷床空冷→鋼板上下表面檢查（修磨）→鋼板切邊→鋼板切頭尾、定尺、取樣→鋼板標印→成品收集→成品入庫→（探傷）→入庫。 1、板坯切割倍尺板坯入庫時溫度通常在 500～600℃，需要冷卻到 200℃以下才能進行二次切割，二次切割使用焦爐煤氣與管道氧氣，用切割小車進行。倍尺板坯入庫時長度為 3.8～5.5m，不能直接入爐，切割后的定尺板坯長度 1.9～2.75m，可以入爐軋制。 2、定尺板坯入庫切割后的板坯按照要求在定尺庫碼放，根據生產計劃安排情況準備投入使用。 3、板坯上料準備好的定尺板坯根據生產計劃安排情況，嚴格按照順序吊運到垛板臺，由板坯推出機推送到入爐輥道，由冷金屬檢測器檢測到，產生一個板號（跟蹤號），對應到 PDI 錄入數據，開始實施自動跟蹤。 4、板坯入爐推送到入爐輥道的板坯根據出爐情況依次被入爐推鋼機推入加熱爐。正常情況下使用兩座加熱爐進行生產，同時加熱四排料，并嚴格按照板號自動跟蹤。 5、板坯加熱室溫下入爐的板坯經加熱爐加熱到 1100～1200℃，方可用于軋制。中板工序目前使用的加熱爐包括使用高爐焦爐混合煤氣及純高爐煤氣兩種爐型，酒鋼中板正常使用兩座六段連續推鋼式加熱爐，單爐小時加熱能力 90 噸，裝備了從 ABB 公司引進的加熱爐儀表控制系統（FICS）和最佳化燃燒控制系統（FOCS），該控制系統實現了二級控制，在使加熱爐處于最經濟的運行狀態下，可以保證板坯出爐溫度與目標值不超過 10℃。為保證鋼板厚度控制的精確和自動化軋鋼奠定了基礎。 6、板坯出爐加熱好的板坯根據軋制情況按照固定的順序由加熱爐運送到出爐輥道，使用的設備是出鋼機，出鋼機動作時出鋼機先伸入爐內，將鋼坯從滑軌抬升后運出爐外，降落在出爐輥道，避免了鋼坯對出爐輥道的巨大沖擊。 7、板坯粗除鱗出爐后的鋼坯先經除鱗機粗除鱗后方可軋制。粗除鱗的目的是去除板坯加熱過程生成的厚層氧化鐵皮，使用高壓水對鋼坯表面的沖擊效果進行。高壓水系統有 4 臺柱塞式水泵供水，目前能夠長期穩定工作的壓力是 15MPa。 8、軋制主要設備為單機架四輥可逆式軋機，最大軋制力 5500 噸，從硬件到軟件,全套引進英國 Davy 公司的軋機自動輥縫控制系統 (AGC)和鋼板軋制模型控制系統（MCS），實現鋼板在軋制過程中厚度、板形等參數的動態修正和補償，從而保證 10 毫米以下厚度鋼板的同板差小于 0.1 毫米，異板差小于 0.1 毫米；而 10 毫米以上鋼板的同板差小于 0.15 毫米，異板差小于 0.20 毫米。機前后各有 14 根實心錐形輥，采用集體傳動，軋件一般需進行展寬橫軋，可將軋件旋轉 90σ 來配合軋機的軋制。軋機前后錐形輥道上設有推床，軋制過程中對軋件進行對中、扶持，保證軋件能順利出入軋機，同時還有寬度測量功能。軋機后還裝備了可容納二塊待溫鋼板的在線側輥道，在軋制過程中，當軋件軋制到一定厚度時，將軋件運送到待溫輥道上進行待溫，從而實現交叉待溫控制軋制。主要設備參數及特性如下： 9、鋼板冷卻（ADCO）在軋機后裝備有軋后快速冷卻設備，采用高速風將水霧化的汽霧式冷卻，冷卻能力大，可實現控制冷卻，鋼板冷卻均勻，保證了鋼板各處金相組織和性能均勻一致，用快冷設備可以取代常規的熱處理設備來生產特殊性能的鋼板。熱分段軋后毛板長度大于 28m 時無法直接上冷床，采用分段剪減小鋼板長度。 10、鋼板矯直采用多重彎曲式十一輥強力熱矯直機對鋼板進行對軋后鋼板可能存在的表面缺陷進鋼板上下表面檢查（修磨）行檢查，并將輕微缺陷進行修磨處理。

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